자재소요계획(MRP)이란?

자재 관리는 원활한 제품 생산의 기초가 되는 중요한 부분이에요. 자재소요계획(MRP)은 자재의 효율적인 관리를 위해 등장한 시스템으로, 생산에 필요한 자재의 양과 시점을 계획하는 것을 말해요. 자재소요계획의 자세한 개념과 이점을 살펴보고, 이 방식이 기업의 생산 효율성을 높이는 데 어떤 도움을 주는지 함께 알아보아요!

필요한 자재를 정확한 시점에 공급하는 MRP 시스템

생산 프로세스에서 자재 관리는 왜 중요할까요? 그것은 필요한 부품을 하나라도 보유하고 있지 않으면 완제품을 만들 수 없기 때문이에요. 이에 따라 자재가 부족하지 않도록 언제나 넉넉한 재고를 보유하는 제조 업체도 있으나, 이는 불필요한 낭비로 이어지기 쉽죠. 여태까지 이런 식으로 자재 관리를 해왔다면, MRP의 개념을 잘 알아두는 것이 좋아요. 

MRP(Material Requirements Planning)는 자재를 효율적으로 사용하기 위한 계획 방식이에요. 1960년대 중반, IBM사에서 일하던 오릭키(Orlicky)가 처음 만들어낸 개념이죠. 쉽게 말하면, 완제품을 만들기 위해서 어떤 자재가, 얼마나, 언제까지 필요한지를 계산하는 것이 MRP입니다. 

어떤 자재가, 얼마나, 언제까지 필요한지를 알려면 먼저 완제품을 얼마나 생산해야 할지를 예측해야 해요. 그래서 MRP를 실천하려면 특정 기간에 생산 가능한 완제품의 수량을 계획하는 MPS(Master Production Schedule), 우리말로는 기준생산계획 또는 주 일정계획을 수립해야 한답니다. 이때, 수요는 주문량, 매출 등의 과거 데이터를 토대로 예측해요.

완제품의 생산 계획을 세웠다면, 이제 BOM(Bill of Materials)을 만들고 자재 단위의 소요 계획을 세울 차례입니다. 자재명세서라고도 부르는 BOM은 완제품을 구성하는 모든 부품의 목록을 상세하게 기록한 문서예요. 제조 업체는 BOM을 기준으로 자재 각각의 소요 계획을 세우죠. 소요 계획에는 자재의 수량, 자재가 필요한 날짜, 자재를 조달하는 데 걸리는 시간 등이 모두 포함돼요.

이처럼 필요한 자재를 정확한 시점에 공급하기 위해 MPS와 BOM을 이용해 최적화하는 과정이 바로 MRP입니다. 자재 관리를 더 최적화하려면 실제 생산 프로세스를 지속적으로 모니터링하며 더 나은 방향으로 개선하는 단계가 꼭 동반되어야 해요. 

그럼, 예시를 통해 MRP 시스템을 적용하는 과정을 더 자세하게 들여다볼까요? 여기, 원활한 생산 프로세스를 위해 MRP을 이용하는 A 컴퓨터 제조 업체가 있습니다. 이곳에서는 먼저 주 단위로 몇 대의 컴퓨터를 생산해야 하는지에 대한 계획을 짭니다(MPS). A 업체는 과거의 판매 데이터를 고려해 일주일에 10대의 컴퓨터를 생산하기로 했어요. 

이 제조 업체는 한 대의 컴퓨터를 만들기 위해 마더보드, CPU, RAM, 하드디스크 드라이브, 그래픽 카드 등의 부품들이 1개씩 필요해요. 이러한 내용을 BOM으로 작성하고, 이 문서와 보유하고 있는 재고를 비교하며 자재의 수량을 확인합니다. 만약 필요한 마더보드는 10개인데, 재고는 3개뿐이라면 7개에 대한 추가 주문을 생성하죠. 추후 생산 과정에서 예상했던 것보다 주간 수요량이 증가한다면, 그에 따라 MRP를 계속해서 조정해 나가는 것도 잊지 않아요.

비용 감소 Good, 수요 변화 대응 Bad

MRP는 생산에 필요한 자재를 효율적으로 관리한다는 측면에서 여러 가지 이점이 있어요. 대표적으로 비용 절감 효과를 들 수 있습니다. 체계적인 계획에 따라 필요한 만큼의 부품을 적절한 시점에 주문하므로 불합리한 비용이 감소해요. 창고에 보관하는 자재 재고를 최적화할 수 있으므로 재고 비용도 줄어들죠. 또 필요한 자재가 확보되어 있으면 제품 생산이 지연되지 않아 고객에게 더 만족스러운 서비스를 제공할 수 있어요. 

하지만 MRP에도 일부 단점이 존재해요. 요컨대 제품이 리뉴얼되면서 완제품을 만들기 위해 필요한 부품이 변경되거나 새롭게 추가되었는데, BOM에 이러한 변경 사항을 업데이트하지 않았다면 어떻게 될까요? 완제품에서부터 거슬러 올라가 자재의 소요량을 계획하는 MRP의 특성상, 이처럼 MPS나 BOM이 정확하지 않을 경우에 전체 생산 과정에 영향을 미칠 수 있어요. 나아가 부서 간의 사일로로 인해 정보 공유가 즉각적으로 이뤄지지 않는 조직 문화를 갖고 있는 업체라면 MRP로 인해 생산 지연 문제를 맞닥뜨리기 쉬워요.

또한, 수요 예측을 기반으로 하는 MRP는 급격한 수요 변화에 대처하기가 어렵다는 것도 한계점이에요. 실제 수요가 발생하기 전에 생산 계획에 따라 재고를 미리 확보해 두는 MRP와 같은 방식을 푸시(Push) 프로세스라고도 부르는데요. 이러한 푸시 프로세스는 예측에 오류가 있거나 시장 상황 등에서 예상치 못한 변화가 발생했을 때 유연하게 대응하기가 쉽지 않다는 단점을 가지고 있어요. 

그래서 오늘날에는 실제 수요가 발생한 이후에 재고를 수급하는 풀(Pull) 프로세스의 JIT(Just in Time, 적시생산) 시스템이나 자재소요계획에 생산능력계획, 생산자원계획 등을 통합한 MRP2 시스템, 전사 차원의 자원 관리를 실시하는 ERP 시스템 등을 활용해 생산 과정의 효율을 개선하고 있어요.